我国钢铁工业的智能化转型提供了经验

我国钢铁工业的智能化转型提供了经验

施耐德电气近日发文，详细介绍了其基于物联网技术的EcoStruxure平台，助力宝钢股份热轧1580无人智能车间建设的过程。

宝钢股份1580智能车间改造，是我国钢铁业唯一入围工信部《2015年智能制造试点示范专项行动实施方案》试点示范的项目。改建后的1580热轧产线，将成为具有国际竞争力的热轧产线，并形成若干智能工厂核心技术和钢铁智能制造实践方法体系，为我国钢铁工业的转型升级提供经验，也为宝钢在钢铁业“冬常态”下保持业绩最优接续力量提供动力。

宝钢股份1580智能车间改造项目的性质非常特殊，属于前沿先进技术的首次应用，具有很强的创新性和突破性。因此，在选择合作伙伴时，宝钢股份的第一条标准就是选择负责任、业界口碑良好的公司，同时最好有相似的项目业绩，并能在整个项目的不同阶段，结合宝钢实际给出切实可行、可信的解决方案等。施耐德电气作为全球领先的能效与自动化领域的专家，其产品在技术创新和技术领先方面给宝钢股份留下深刻印象。更重要的是，施耐德电气在欧洲地区还有过一些类似的应用案例。

针对宝钢股份1580智能车间改造项目的具体需求，施耐德电气提供了基于EcoStruxure平台的全套自动化产品、无人行车专家技术及专家工程服务，其中涉及行车自动化改造实施、行车安全管理、基于上位系统的堆场管理系统3大功能模块，并提供了包括断路器、变频器、可编程控制器、安全可编程控制器、开关、Fluxx软件管理平台、EMS能源管理系统及以太网在内的全套自动化产品和解决方案，还对整个1580车间进行了改造，包括安装特殊传感器等关键设备、优化整个车间的吊装及物流系统算法，确保无人化值守后能够达到最优运行状态。此外，在本次合作中工程服务占比超过40%，施耐德电气行业领先的专家经验为宝钢股份提供无忧服务和专家指导，确保项目需求能够得到及时响应。

今年5月，宝钢股份1580智能车间行车已进入无人操作、自动运行状态。7月，改造项目完成验收考核，运行结果稳定。目前，行车全自动投入率稳定在98.5%以上，共减少全部20个行车操作工和地面库管理人员，劳动效率明显提升，有效保障了车间操作人员和非操作人员的人身安全。在功能考核期间，该项目也经受了满负荷生产的考验，能够满足10500吨日产的需要。板坯库倒垛率相由原来的30%提升至现在的70%～80%左右，有效提升了进出库物流管理系统，彻底杜绝物品丢失。

借助施耐德电气在能效管理和自动化领域的专长，宝钢股份1580热轧智能车间能显著提升工程控制、高效运营、安全可靠、智能化运营等方面的能力，并为宝钢股份智慧制造建设提供坚实保障。完工后的1580热轧智能车间，也成为中国钢厂热轧车间第一个真正意义的无人行车车间，为我国钢铁工业的智能化转型提供了经验。

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